數控加工中常見問題的處理方法

數控加工在當今機械製造加工業中得到越來越廣泛的應用，特別是經濟型數控機床因加工範圍廣、效率高、質量穩定和價格低廉等因素在一些企業特別是中小型企業得到了很大的應用和發展。但在普及推廣應用中，常常因使用或工藝設計不當造成準備時間長、加工誤差大甚至發生意外事故等問題，給操作者帶來很多不便和心理壓力。

其實，經濟型數控加工方法如果使用得好的話，加工起來非常便利並且安全可靠。下麵就加工中常見的幾個問題介紹相應的辦法。

采用適當合理的對刀方法刀具安裝後，在執行加工程序前首先要進行對刀以確定起始點位置。而對刀常常是操作者頗感頭疼的事(經濟型數控無自測裝置)，費工費時，特別是多刀加工時，還需測刀補值。通常，常用的對刀方法有：點動對刀法按住控製麵板上點動鍵，將刀尖輕觸被加工件表麵(X和Z兩個方向分兩次進行點動)，計數器清零，再退到需設定的初始位置(X、Z設計初值)，再清零，得到該刀初始位置。依次確定每把刀的初始位置，經試加工後再調整到準確的設計位置(起始點)。這種方法無須任何輔具，隨手就可操作，但時間較長，特別是每修磨一次刀具就必需重新調整一次。該方法適合於簡單工序或初次安裝調試。采用對刀儀法機床選配的對刀儀有采用自測裝置，但操作複雜，仍須花費一定的準備時間。適合多刀測量時使用。采用數控刀具刀具安裝經初次定位後，在經過一段時間切削後產生磨損而需要刃磨，普通刀具刃磨後重新安裝時的刀尖位置發生了變化，需要重新對刀。而數控刀具的特點是刀具製造精度高，刀片轉位後重複定位精度在0.02mm左右，大大減少了對刀時間：同時，刀片表麵上塗有耐磨層(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本較高。